부산시보

부산이 세계최초로 100% 재활용이 가능하고, 생산성은 8배 이상, 내마모성은 2배나 기능을 향상시킨 '신발 겉창용 그린탄성소재' 개발에 성공했다. 부산광역시가 산업통상자원부, 한국신발피혁연구원 등과 함께 '신발 겉창용 그린탄성소재 상용화 연구기반센터'를 구축하고, 지난 2011년 9월부터 연구를 진행한 결과이다.

부산이 세계최초로 100% 재활용이 가능하고, 생산성은 8배 이상, 내마모성은 2배나 기능을 항상시킨 '신발 겉창용 그린탄성소재' 개발에 성공했다(사진은 부산신발패션전시회에 선보인 기능성 신발 모습). 사진제공·국제신문.

고무는 마모성과 접지력이 우수하고, 복원력과 충격흡수 등 신발겉창에서 요구되는 물성이 뛰어나 겉창소재로 독보적인 입지를 구축했다. 그러나 재활용이 불가능하고, 배합공정에서 필연적으로 분진이 발생되는데다 프레스공법에 의존해야 하는 복잡한 제조공정으로 인해 신발산업의 작업환경을 열악하게 하는 주요인으로 작용해 왔다.

이 같은 문제점을 해결하기 위해 지난 10년 동안 독일과 미국 등의 글로벌 신발기업들은 대체소재 개발에 많은 연구를 진행해 왔지만, 내마모성(마모에 대한 내성) 등을 해결하지 못해 상용화에는 이르지 못했다. 이런 상황에서 부산시와 한국신발피혁연구원이 개발한 고무대체 소재는 열가소성 탄성체로 100% 재활용이 가능하다. 특히 기존 가황고무와 유사한 느낌이 들어 착화감이 우수하면서도 내마모성은 2배 이상 향상됐다. 또 사출 성형공정이 가능해 기존 프레스공정 대비 생산성이 8배 이상 높으면서도 에너지 사용은 절반으로 줄여 준다. 기존 10단계의 신발겉창 제조공정을 5단계로 줄여 30초 안에 겉창 1족을 연속으로 제조가 가능해 생산방식을 혁신했다.

한국신발피혁연구원은 지난해 트렉스타, 학산 등 지역 신발기업 5개사의 시제품 개발을 통해 물성이 취약한 기존 사출소재로는 접근이 어려웠던 테니스화, 배드민턴화 등에 적용해 성능검증을 마쳤다. 지난해 열린 부산국제신발전시회에서도 국내외 바이어들로부터 큰 호평을 받았다.

이번 개발품은 한국신발피혁연구원이 지난 1996년 개발한 '신발 중창 사출공법'에 비견되는 혁신적 공법으로 파급력이 매우 클 것으로 기대된다. 또 세계최초로 사출 및 재활용이 가능한 열가소성 기반의 신발겉창 신소재개발로 부산과 국내 신발산업이 세계로 재도약할 수 있는 발판을 구축한 것으로 평가된다.

부산시는 개발품의 사업화를 위해 올 하반기에 한국신발피혁연구원, 신발업체, 신발협회가 공동으로 참여하는 '연구소기업'을 설립할 계획이다.